Los vástagos de pistón de acero inoxidable se utilizan principalmente en maquinaria hidráulica/neumática, de construcción y en la fabricación de automóviles.Vástagos de pistónse laminan porque la tensión de compresión residual permanece en la capa superficial, lo que ayuda a cerrar grietas microscópicas en la superficie y dificulta la expansión de la erosión.De este modo, se mejora la resistencia a la corrosión de la superficie, se retrasa la generación o expansión de grietas por fatiga y se mejora la resistencia a la fatiga del vástago del cilindro.A través del laminado, se forma una capa endurecida por trabajo en frío sobre la superficie de rodadura, lo que reduce la deformación elástico-plástica de la superficie de contacto del par de rectificado, mejorando así la resistencia al desgaste de la superficie del vástago del cilindro y evitando las quemaduras causadas por el rectificado. .Después del laminado, la reducción de la rugosidad de la superficie puede mejorar el rendimiento de coincidencia.Al mismo tiempo, se reduce el daño por fricción en el anillo de sello o el sello cuando se mueven el vástago y el pistón, y se prolonga la vida útil general del cilindro.
El proceso de laminación es una medida de proceso eficiente y de alta calidad.Ahora tome el cabezal del rodillo de corte de la marca Mirror Doctor con un diámetro de 160 mm como ejemplo para probar el efecto del rodamiento.Después del laminado, la rugosidad de la superficie del vástago del cilindro se reduce de Ra3,2~6,3 micras antes del laminado a Ra0,4~0,8 micras, y la dureza de la superficie y la resistencia a la fatiga del vástago del cilindro aumentan entre un 30 % y un 25 % aproximadamente. respectivamente.La vida útil del cilindro de aceite aumenta de 2 a 3 veces, y la eficiencia del proceso de laminado es aproximadamente 15 veces mayor que la del proceso de rectificado.Los datos anteriores muestran que el proceso de laminado es eficaz y puede mejorar en gran medida la calidad de la superficie del vástago del cilindro neumático/de aceite.
Hora de publicación: 08-mar-2022